雙端面磨床進行磨削時，首先將下面砂輪的磨削面定位到平臺上面的上方的同時，將上面砂輪的磨削面進行定位，并在與下面砂輪的磨削面之間保留能夠使工件搬入的間隔。其次，通過工作位機械臂旋轉，將工件搬入到下面砂輪的磨削面和上面砂輪的磨削面之間。然后，使下主軸向上移動得同時，使上主軸向下移動，從而對工件的上下面進行磨削。下主軸回到初始位置，將工件從平臺上面搬出。

此雙端面磨床磨削方式優點在于：下砂輪定位在能夠使載物臺上的被磨削物在磨削面上能夠橫向滑動搬入的位置上的同時，將上述上砂輪定位在能夠使上述下砂輪的上方，且保持一定的間隔，能使被磨削物能夠搬入且不與砂輪接觸。

雙端面磨床的產品起源

我國的雙端面磨床在上世紀五十年代原蘇聯技術支援中國時，生產的臥式和立式兩種結構的雙端面磨床，專用于活塞環的磨削。而后我國科研人員根據軸承套圈的特性，又研發出磨削軸承專用的雙端面磨床，如上海、石家莊、杭州、乳山等幾大生產廠家，但各個生產廠家的磨床構造不盡相同，各有特點，此時雙端面磨床在軸承行業得到迅猛發展。上世紀九十年代，中國經濟發展進入快車道，又開發出高精度數控操作系統磨床，像MK7650MKY7660MK7675，使原有的雙端面磨床在品種和加工精度方面又得以提高。

雙端面磨床表面粗糙度與加工精度的關系

零件的精度與表面粗糙度有密切關系。雙端面磨床表面粗糙度與加工精度的關系具體體現在哪些方面呢？一定的精度應有相應的表面粗糙度，即一定的尺寸公差要有相應的表面粗糙度。雙端面磨床該如何控制好二者之間的關系呢？一般情況下，對尺寸要進行有效控制，表面粗糙度Ra值應不超過尺寸公差的1/8。高精度的零件一定要求表面粗糙度值較小，而表面粗糙度小的零件不一定要求高精度。

影響磨削加工表面粗糙度的因素很多。有工件材料的化學成分、工件直徑、砂輪特性、修整狀況、磨損程度、砂輪直徑、砂輪與工件速度，進給速度、磨削深度與磨削液等。

表面粗糙度值小，可以增加零件之間接觸面積，減少表面接觸壓強，降低磨損。一般磨削表面接觸面積達30%-50%。精密磨削其表面有效接觸面積可達85%-90%，超精密磨削則有效接觸面積更高。在一定條件下，表面粗糙度值越小則磨損越小。

雙端面磨床的產品概述

進入本世紀隨著我國機械工業的快速發展，許多進口零部件也被我國自行研發生產替代，像油泵葉片、壓縮機滑片等高精度的汽車零部件，也可以被廣泛適用于雙端面磨床加工，尤其是采用立方氮化硼砂輪砂輪磨削的滑片尺寸很好的保證了產品粗精磨的各項技術要求，平行差≤0.005,平面度≤0.003，垂直度≤0.02。配置了自動上料裝置，提高了生產效率，班產達七萬多件，保證了產品各項尺寸要求的一致性，已被國內江蘇、浙江、廣東、貴陽等諸多客戶采用。